Longtemps elle n’était qu’une fatalité, irrécupérable et sans intérêt. Elle est devenue un enjeu de compétitivité, part essentielle du bilan extrafinancier des entreprises. La chaleur dite fatale, est devenue une arme de premier plan.
C’est l’histoire d’une entreprise peu commune, IFB Refractories, l’une des dernières entreprises européennes à fabriquer des briques réfractaires isolantes. Créée en 1919 à Buzançais dans l’Indre, cette entreprise du patrimoine vivant* est résolument engagée dans un marché mondial, au point d’exporter 85 % de sa production, et la volonté d’affirmer sa responsabilité sociétale.
L’entreprise s’est fixée pour objectif de diminuer par dix ses émissions de CO2 dans les prochaines années, et de réduire drastiquement sa consommation de gaz fossiles. Cet exemple montre que l’on peut être détenteur de savoirs ancestraux, et s’inscrire dans une nécessaire modernité, technique et environnementale.
Une approche écosociétale
“ L’entreprise a un bon capital sobriété en matières premières et en eau, explique son patron Jean- Luc Lesage, mais elle a un gros problème de consommation d’énergie ”. Environ 25 GW de gaz par an, ce qui est loin d’être neutre économiquement et pour l’environnement.
IFB est pénalisée face ses concurrents asiatiques. “ C’est une véritable épine dans le pied que nous avons là, ce qui explique en partie notre volonté de s’améliorer ”. Mais c’est en fait un ensemble de facteurs concomitants qui pousse IFB à repenser son approche écosociétale. Consommation des matières premières, quantité d’énergie, émission de gaz à effet de serre et de CO2, et donc en filigrane, le budget énergie, le bilan extra financier de l’entreprise et donc l’image que reflète la société pour ses clients, qui pour certains sont devenus regardants.
Sujet de premier plan
C’est Maxence Tétard, ingénieur chargé d’affaires chez Eco-Tech Céram, qui a accompagné l’entreprise pour trouver la meilleure solution pour gérer la question dans son ensemble. Eco-Tech a mené une étude énergétique en détaillant les process avant de faire des préconisations.
« Le cœur de la difficulté résidait en particuliers dans le fait que la technologie est centenaire, donc très largement approuvée. Mais il faut pourtant la faire évoluer selon des critères de modernité, tout en conservant les outils d’origine qui ont largement fait leur preuve et répondent à la demande d’un marché international ».
Il est rapidement apparu que c’est dans la récupération de la chaleur fatale que se trouvait la solution. Des trois fours de 70 m de long chacun, on récupère la chaleur des fumées dégagées par la sciure de bois utilisée pour alléger les briques. L’air chaud est concentré sur des échangeurs avant d’être envoyé de nouveau dans les brûleurs. Il sert de comburant pour améliorer la combustion et ainsi baisser la consommation de gaz.
Quand on sait que la fabrication de briques céramiques prend environ une trentaine d’heures a plus de 1000°C, avec des hausses et des baisses de température régulières pour les différentes phases de cuisson, forcément, on s’intéresse au sujet !
Au terme de quatre années de travail, la réduction de gaz est spectaculaire, de l’ordre de 60 % à la tonne de brique produite. En terme de décarbonation, en 2020 la cuisson produisait 2 tonnes de CO2 par tonnes de briques produites, on est aujourd’hui à moins d’une tonne. « On a donc fait plus de la moitié du chemin prévu », se félicite Jean-Luc lesage.
L’effort est louable, les investissements à la hauteur de l’enjeu économique et environnemental. Ainsi va l’industrie ancestrale de pointe !
Stéphane de Laage
